Muristek
Die Manufaktur „Maximus“ im Ort Kegalle stellt Papier nach einem Verfahren her, das weltweit seinesgleichen sucht
Immer mehr Menschen entscheiden sich gegenwärtig für eine ökologische Lebensweise, sie entwickeln Umweltbewusstsein und versuchen, wenig Abfall zu produzieren und als Verbraucher einen möglichst kleinen CO₂-Fußabdruck zu hinterlassen. Zusehends mehr Unternehmen bringen außerdem Produkte auf den Markt, die Umweltschäden durch die Produktion möglichst kleinhalten und natürliche oder recycelte Bestandteile verwenden.
Ein Beispiel ist der Unternehmer Thusitha Radasinghe, der vor 24 Jahren auf Sri Lanka eine Manufaktur gründete, die mittlerweile Papier aus Elefantenkot produziert. Radasinghe stammt aus einer regelrechten Drucker-Dynastie, die seit drei Generationen mit Papier aus verschiedenen Teilen der Welt handelt. Den sehr faserhaltigen Elefantenkot als Rohstoff zu verwenden, war eine so kühne wie brillante Idee. Das Ergebnis ist nicht nur ein Öko-Produkt, es trägt auch dazu bei, ein konfliktgeladenes Verhältnis zwischen Bauern und Elefanten in Sri Lanka zu entspannen. Die Art der Papierherstellung gibt Bewohnern ländlicher Regionen Arbeit und bewirkt, dass sie Elefanten weniger als Bedrohung wahrnehmen.
Anfangs hielt man Thusitha Radasinghes Idee für komplett verrückt. Dennoch gründete er 1997 mit sieben Mitarbeitern die Papiermanufaktur „Maximus“ im Ort Kegalle. Heute hat das Unternehmen mehr als 120 Mitarbeiter, dazu zwei kleinere Fabriken in Kandalama sowie Rangirigama und zahlreiche Verkaufsmagazine im ganzen Land. Die Zentrale des Unternehmens verlegte Radasinghe in die Hauptstadt Colombo, auch wenn die Hauptfabrik mit mehr als 40 Angestellten weiter in Kegalle steht. In seinem kleinen Büro mit Glaswänden und einem Tisch voller Papiermuster von unterschiedlicher Textur und einigen recycelten Papiertüten erklärt Fabrikdirektor Wibatha Wijerathne den handwerklichen Produktionsprozess des Ökopapiers. Ganz wichtig dabei sei es, keine Chemikalien zu verwenden. „Wir nutzen hier nur natürliche Produkte und natürliche Farbstoffe, um das Papier einzufärben.“
Wijerathne arbeitet seit 2004 bei „Maximus“. Seinerzeit hatte die Firma nur 30 Mitarbeiter. Stolz weist er darauf hin, dass an diesem Produktionsort „bei der Herstellung von Recycling-Papier aus und mit Elefantenkot Pionierarbeit“ geleistet worden sei. „Wir haben ein registriertes Patent für unser Verfahren.“ Die derzeitige Produktskala sei gemischt: „Zum größten Teil fertigen wir Papier aus einer 50:50-Mischung von Elefantenkot und recyceltem Material. Aus hundert Prozent reinem Elefantenkot sind nur gut dreißig Prozent unserer Produktion, weil das so erzeugte Papier wegen des deutlich höheren Faseranteils sehr grob und rau ist. Es ist nur zur Herstellung von Kartons oder Fotorahmen geeignet. Schreiben lässt sich darauf nur bedingt.“ Durch die Mischung von Recyclingpapier und Kot dagegen entstehe ein dünneres Papier: „Es ist ideal für Schreibhefte im Schulunterricht. Für dieses Endprodukt gibt es augenblicklich die größte Nachfrage“, fügt der Direktor der Manufaktur hinzu und streicht mit den Fingern über ein Blatt in einem Musterbuch, das auf dem Tisch liegt.
Schlechte VerdauungAm Anfang des Herstellungsprozesses stehen der Elefant und sein eher ineffektives Verdauungssystem. Die Nahrung des Pflanzenfressers hat einen hohen Faseranteil, den er nicht verdauen – sprich: nicht komplett zersetzen kann. Bei dem, was das Tier ausscheidet, ist daher ein Großteil der Fasern noch intakt, was sie zum perfekten Rohmaterial für die Papierproduktion macht. Dabei bezieht die Manufaktur ihren Rohstoff von der Nichtregierungsorganisation Millennium Elephant Foundation, die sich um ehemalige Arbeitselefanten kümmert und für verbesserte Lebensumstände der Tiere in Sri Lanka einsetzt. Die Organisation hat ihren Sitz direkt neben der Tushita-Fabrik. Die freiwilligen Helfer der Stiftung schieben Tag für Tag Dutzende Schubkarren voller Exkremente zum Nachbargelände hinüber, und die Herstellung des Recyclingpapiers kann beginnen. „Maximus“ zahle nichts für das Rohmaterial, „aber wir spenden im Gegenzug an die Stiftung für den Unterhalt der Elefanten“, erklärt der Direktor, als er sein Büro in Richtung Fabrik verlässt.
Nachdem der Elefantenkot in der Sonne getrocknet wurde, muss er für einige Stunden gekocht werden, und das bei Temperaturen von bis zu 130 Grad. So werden Bakterien abgetötet und die Fasern aufgeweicht, um sie flexibler zu machen. Es entsteht eine an Haferflockenbrei erinnernde Masse, die mit dem recycelten Papier vermischt wird. Wenn das Endprodukt farbig sein soll, müssen natürliche Farbstoffe hinzugefügt werden. „Mit den Tieren der Millennium Elephant Foundation haben wir momentan mehr als genug Material für die aktuelle Produktion“, erklärt Senerath Bandara. Der 45-Jährige ist seit Gründung des Unternehmens vor 24 Jahren in der Manufaktur beschäftigt. „Nach und nach konnte ich für alle Positionen der Papierherstellung hier arbeiten – jetzt leite ich sie und bin verantwortlich für alle Schritte vom Trocknen des Rohmaterials bis zu dem Zeitpunkt, an dem wir das Papier zum Trocknen in den Schatten legen und damit unser Produkt zu besichtigen ist“, sagt Bandara mit Genugtuung, während er die Breimischung betrachtet.
Sobald die Masse gemischt ist, kann das Papier nach traditioneller Methode zu Papierbögen geschöpft werden, die sich – seit das Papier in China im Jahr 105 vor unserer Zeitrechnung erfunden wurde – nur wenig geändert hat. Die Mischung wird in ein großes, mit Wasser gefülltes Becken gegossen, in dem sich unter der Wasseroberfläche ein Gitterrahmen befindet. Dann wird die Masse gleichmäßig über die gesamte Oberfläche verteilt, das Sieb mit einer dünnen Schicht der Mischung angehoben und dann ein Tuch aufgelegt, damit die Papier-Tranchen nicht zusammenkleben. Anschließend werden sie durch eine Presse geführt, um Wasser zu entfernen, und in den Schatten zum Trocknen gebracht.
„Wenn die Papierbögen getrocknet sind, werden sie geglättet, und der Herstellungsprozess ist beendet“, erklärt die 50-jährige Amila Malini, die ebenfalls von Beginn an dabei ist. „Als ich bei ,Maximus‘ anfing, habe ich in der Herstellung gearbeitet. In 24 Jahren bin ich dann auch durch alle anderen Stationen gegangen“, lacht Malini, während sie überwacht, wie einige Papierblätter gebügelt werden. „Heute bin ich für die Endverarbeitung verantwortlich: vom Glätten und Schneiden bis zur Fertigstellung jedes Produkts nach den Wünschen der Kunden.“ Die Papierverarbeitung ist noch einmal ein aufwendiger Teil der Arbeit. Mehr als 30 Leute sitzen in der Herstellungskette, in der alles per Hand getan wird. Manche schneiden, andere verzieren das Papier oder kleben es, setzen Stücke zusammen oder malen. „Ob Grußkarte, Heft, Notizblock, Kästchen, Buch, Firmenbriefpapier, Visitenkarte, Menü- und Restaurantkarte oder Papierfotorahmen. Jedes Erzeugnis sei einzigartig, da es von Hand gefertigt werde, meint Direktor Wibatha Wijerathne zufrieden.
Im Container nach ItalienIm Warenlager ist Sanjara Kumara umgeben von großen Kartons. Der 40-Jährige gehört zu den drei Mitarbeitern, die schon seit Firmengründung in der Manufaktur arbeiten. Gerade bereitet er eine Lieferung von Fotorahmen für einen Kunden im japanischen Hiroshima vor. „Der Hauptteil unserer Ware geht in die Vereinigten Staaten. Dorthin schicken wir im Abstand von drei Monaten je drei Container mit etwa 30.000 Produkten“, erzählt der Chef der Versandabteilung. „Viele unserer Kunden findet man in Japan, doch kommt es bei diesen Abnehmern vor, dass Lieferungen reklamiert werden“, beklagt Kumara, während er weitere Kartons schließt. „Aus Europa erreichen uns deutlich mehr Bestellungen als am Anfang. Derzeit gehen allein drei Container im Jahr nach Italien, und die Nachfrage scheint nicht nur in diesem Land zu steigen.“
Passend zu seiner umweltfreundlichen Geschäftsphilosophie ist das Unternehmen dabei, zu expandieren und eine Tetrapak-Recyclinganlage zu errichten. „Wir stellen uns vor, Papiertüten herzustellen, die länger genutzt werden können und dadurch Plastiktüten überflüssig machen“, setzt Wibhata Wijerathne auseinander. Nur aus Elefantenkot-Papier ließen sich jedoch keine Papiertüten herstellen. Sie würden zu leicht zerreißen. „Wir setzen weiter auf die Erhaltung der Umwelt und werden daraus unsere Motivation schöpfen, selbst wenn uns die Regierung momentan nicht unterstützt“, sagt er noch, „aber sie kümmert sich auch nicht besonders um die Umwelt. Warum also um uns?“
Laura Fornell ist freiberufliche Autorin und mit dem Fotojournalisten Oscar Espinosa am Amalgama-Projekt beteiligt
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